印染企业在生产过程中要消耗大量的热能、电量，为节能降耗，生产企业纷纷采取措施进行节能技术改造。下面总结了一些企业节能减排的经验，以供参考。

方法一 改造定形机加热源

节约389.24万元/年

热定形机是印染行业主要设备之一。为了节能，我们对热定形机的加热源进行了改造，用导热油加热取代整机蒸汽加热和电加热。原蒸汽锅炉传热介质是水，锅炉将水加热变成蒸汽进入散热器，经散热后变成废汽或冷凝水排出，这种传热方式热量损失大。而热油炉的传热介质是一种特殊性质的导热油，经加热后其温度可高达280℃~290℃以上，不发生汽化。高温油通过管路进入散热器散热后，不像蒸汽那样排出炉外，而是通过循环泵强制将导热油抽回油炉内继续加热，然后再将其导入散热器散热。这种闭路循环传热方式不仅热损失很少，而且经济效益较高。热油炉还具有低压高温的工作特性，能在小于0.1MPa的低压力下获得280℃以上的工作温度，而且这样高的温度，工作压力仅仅相当于饱和蒸汽达到同等温度所需压力的1/68，这就可以大大降低用热设备的压力等级，所以原机台上的散热器稍加改造都可利用。

通过改造，不仅大幅度节电、节汽、节水，还降低了生产成本，缓解了用电紧张情况，取得了较好的节能效益。经改造前后的对比计算可知，使用油锅炉后一年可节省标煤7997.86吨，节约费用389.24万元。

方法二 废水余热回收

节约蒸汽费用55万元/年

印染厂在其生产工艺过程中要消耗大量的热能、电量，尤以热能的用量最大，其中用于洗涤、漂白、染色等工序的热能消耗约占整个工艺过程中热能用量的70%。在染色过程中，蒸汽提供的热量中约8%～10%的热量通过设备散热方式损耗，20%的热量被工艺冷却水带走，而其余的热量则通过废水被排放。同时在染色过程中又需要将进水用蒸汽加热，因此如果能把废水中的热量进行回收，对进水进行预加热，则可减少蒸汽消耗量。另一方面，排放的废水送至污水处理厂处理，由于排放的染色废水温度较高（平均温度在50℃以上），对废水处理的质量影响较大，特别是生化处理工序，过高的水温将使生化细菌死亡，从而影响废水处理效果，给废水达标排放或中水回用带来严重影响。

鉴于印染厂废水温度高、工艺水温度低的状况，可通过热交换器的热交换，将废水中的热量传递给工艺用水，以达到节约能源、提高生产效率的目的。热量吸收效率按80%计算，则回收热量＝水的比热×废水流量×热量吸收效率×（废水进水温度－废水出水温度）。以每年回收10万吨废水为例，则每年可减少蒸汽用量3043吨，等价折标煤量347吨，按每吨蒸汽180元计算，节约的蒸汽费用可达55万元/年。

方法三 应用污水转化设备

减少废水排放

目前，膜分离处理回用技术已成为印染污水深度处理的发展方向。当前的技术难点在于如何既经济又可靠地延长膜寿命。2000吨印染污水资源化成套设备采用的“前期预处理+膜分离阶段的全面监控”方案，具有系统可靠、成本低廉的优势，可有效应对我国印染污水成分复杂且变化大的现状。

印染污水资源化处理系统的运行和监控由中央控制器PLC、传感检测仪表、各执行部件（高压泵、计量泵、搅拌仪、电动阀等）和人机界面（触摸屏）组成。系统设有手动和自动运行模式供选，并具有连锁保护功能及声光报警指示功能，可提供异常状态下的系统保护和报警动作。

2000吨印染污水资源化成套设备将印染污水作为资源，进行再生处理、循环利用，既可减少印染废水与COD的排放总量，控制水环境污染，又能节约新鲜水，缓解水资源短缺，并可为企业降低用水成本，提高生产能力，有助于印染行业的可持续发展。成套设备还具有占地面积小、投资少、运行费用低等优势。